A szóba jöhető kiutak és stratégiák egyike lehet a még kiterjedtebb digitalizáció, amelynek erejét már a pandémia idején megtapasztalhattuk. Persze a digitális transzformációban is vannak hatékony és kevésbé működőképes megoldások, sőt akár tévutak is. Rózner Lajost a Bosch Rexroth értékesítő mérnökét kérdeztük.

A McKinsey Digital friss előrejelzése szerint a digitális gazdaság fejlesztése akár 21 milliárd euróval is növelheti a magyar GDP-t 2030-ig. Ez jó hír, mint ahogy az is, hogy az elemzés szerint Magyarország jelentős előrehaladást ért el a digitalizáció területén az elmúlt években, ám a fejlődés ellenére digitális érettségünk még mindig a régió átlaga alatt van több szegmensben is.

Hasonló eredményre jutott az Európai Unió idén nyáron közzétett elemzésében (DESI Index), amely digitális fejlettsége alapján rangsorolta a tagállamokat. E szerint a 27 vizsgált ország közül Magyarország teljesítménye - a korábbi évekhez hasonlóan - a mezőny végére, most a 22. helyre volt elég. Az összegzés különösen a kis- és középvállalatok lemaradására hívja fel a figyelmet.

► Ahhoz, hogy felzárkózzunk az élmezőnyhöz, mégis csak elengedhetetlen a gyártó cégek erőteljes digitalizálása. Melyek az első lépések, amelyek elvezethetnek egy hatékony Ipar 4.0 projekt elindításához?

Szerintem abból kell kiindulni, hogy a termékek milyen gyártósorokon készülnek, és jelenleg milyen információk állnak rendelkezésre a gyártásról. Ezek lehetnek akár a gyártási mennyiségekre, alapanyagellátásra, illetve a gyártógépek állapotára vonatkozó információk, vagy akár esetleges minőségi problémák és egyéb veszteségforrások.

Az adatok alapján felvázolhatunk egy mátrixot, amelyből egyértelműen megállapítható, hogy melyek a digitalizációval elérhető előnyök, illetve milyen hátrányokkal jár, ha nem kezdünk bele a digitális projektekbe. Így választ kaphatunk arra a nem elhanyagolható kérdésre is, hogy például jelenlegi formájában közép vagy hosszú távon versenyképes marad-e a cég?

Vagyis mindenképpen egy részletes elemzést kell készíteni arról, hogy a rendelkezésre álló gépek, gyártósorok mire képesek, és mi az a feltétlenül szükséges befektetés, ami az előrelépéshez szükséges. Tudjuk, hogy a magyar vállalatok először a minimális megoldásokat választják, és inkább több lépcsőben reagálnak a kihívásokra, de minden változtatás alapja, hogy meghatározzuk a digitalizációval elérhető eredményeket.

Rózner Lajos Bosch Rexroth   “Minden változtatás alapja, hogy meghatározzuk a digitalizációval elérhető eredményeket.”

Nem egyszerű döntések meghozataláról van szó, amelyek egyaránt érintik a vállalat piaci pozícióját, termékstruktúráját, az alkalmazott technológiai megoldásokat és a foglalkoztatás kérdéseit is. Szerencsére a vállalatok ebben a helyzetben nincsenek magukra hagyva. Már Magyarországon is léteznek Ipar 4.0 tanácsadócégek, akik először egy teljes átvilágítást végeznek és megállapítják, hogy hol vannak azok a kritikus pontok, ahol érdemes módosítani a folyamatokban vagy a technológiában.

Rálátásuk van arra, hogy milyen digitalizációs megoldások érhetők el a piacon, abból ki tudják válogatni azokat az elemeket, amelyek az adott vállalatnál működőképesek. A Bosch Rexroth-nál hasonló elvek szerint segítjük a gyártócégek digitális átállását az Ipar 4.0 működésre. Természetesen házon belül nekünk sincs mindenre alkalmas megoldásunk, de megkeressük a partnereink számára a piacon elérhető legjobb alkalmazásokat.

► Steffen Winkler, a Bosch Rexroth automatizálási és elektrifikációs megoldások üzletágáért felelős értékesítési alelnöke egy tavalyi interjúban arról beszélt, hogy a gépgyártás és -fejlesztés mára már egyet jelent a szoftverfejlesztéssel. Mindezt az új ctrlX AUTOMATION platform bevezetése kapcsán mondta, hangsúlyozva, hogy az új megoldás úgyszólván az automatizálás okostelefonja, amellyel lehetővé válik a gépvezérlés, az informatika és a dolgok internete (IoT) közötti, klasszikus határok lebontása.

Valóban egyre több olyan termékünk van, ami IoT kompatibilis és képes ezen a platformon kommunikálni. Így tudunk adatokat gyűjteni és továbbítani, ezáltal pontosan látjuk, hogy az adott gép valójában milyen státuszban van. A már meglévő, régebbi géptípusokhoz három alapcsomaggal rendelkezünk.

Az egyik megoldás alapja a ConnectivityKit, amely már első lépésben is, a megfelelő szenzorokkal kiegészítve több releváns adatot tud gyűjteni a gép működéséről. Például hőmérséklet, rezgés, motor állapotok, stb. Ezek a minimális alapadatok olyan fontos információk, amelyeket gyűjtve és elemezve akár egy prediktív karbantartás alapját is képezhetik. Így csökkenthetjük vagy akár teljesen elkerülhetjük a nem várt leállások okozta károkat.

A következő szint már a vállalatirányítási rendszerrel is összekapcsolja a gyártásból származó be- és kimenő adatokat. Például az alapanyag rendelést össze lehet kapcsolni ERP rendszerekkel, ezáltal adatvezérelt kapcsolatot létrehozva a gépsor és a vállalatirányítási rendszer között egy nagyobb döntési folyamat részeként. A legfelső szint mindezt kiegészíti a mesterségesintelligencia-technológiával.

► Csupa olyan megoldást említ, amelyek a legtöbb üzemben szigetszerűen már most is megtalálhatók. Vannak digitális megoldások, hellyel-közzel működik az adatgyűjtés is, de nincs átjárhatóság a szigetek között és a lényeg, az eszközök közötti kommunikáció hiányzik, így pedig kihasználatlan marad az Ipar 4.0 egyik legnagyobb előnye. Hogyan oldható meg a szigetrendszerek utólagos integrációja?

Az elkülönülten működő rendszerek összekapcsolására valók a vállalatirányítási rendszerek. A kérdés az, hogy azonos rendszert használnak-e a gyártósorok. Nem nevezhetjük optimális megoldásnak és a költségek szempontjából sem hatékony, ha párhuzamosan több különböző rendszert üzemeltet egy cég, ezért érdemes egy rendszerre felfűzni a teljes működést, ahol a cég menedzsmentje az összes információt eléri. Jó megoldás lehet erre a Bosch Connected Industry portfóliója, amit az ilyen problémák megoldására hoztunk létre.

►A digitális transzformáció technológiai előnyén túl, az egyik legfontosabb kérdés mégis az, hogy milyen megtérüléssel lehet számolni egy-egy Ipar 4.0 beruházás esetében?

Általában 1,5-2 év a reális időtáv, de nincs erre mindenhol érvényes mutatószám. Ha már korábban Németországot említettem, az ottani gyártócégeknél jellemző módon sokkal hamarabb megtérül egy digitális beruházás, mint Magyarországon. A TCO-t (Total Cost of Ownership) a hazai vállalatok nem mindig számolják. Nálunk a bekerülési költség a legfontosabb elem, mert alapvetően azt kell a beszerzéseknél figyelembe venni. Ezért a megtérülés számít első körben, a hosszabb távú időhorizont már csak kevés cégnél fér bele.

► Látva a digitális átalakulás ütemét és a szinte naponta megjelenő Ipar 4.0 megoldásokat, meddig maradhat versenyképes a napjainkban telepített technológia?

Van olyan termékünk, például a ctrlX AUTOMATION, ami hosszú évekig nem fog változni. A kialakítása, illetve a működését biztosító szoftverkörnyezet garantálja, hogy kompatibilis lesz az első változatot követő összes többivel, vagyis átjárható lesz a rendszer.

A Bosch gyárakban például a MES rendszerek már 30-40 éve működnek. Természetesen az első bevezetéseket új típusok követték más hardverrel, de a folyamatos fejlesztések révén hosszú évekig megbízhatóan működő rendszerekről beszélünk. Ez igaz lehet más megoldásokra is, ezért nem kell attól tartani, hogy néhány év elteltével egy korszerűtlen gyártósor üzemeltetésére kényszerülünk.

► Az energiahatékonyság korábban is fontos eleme volt az iparvállalatok működésének. Napjaink energiakrízissel terhelt időszakában számos gyártóvállalat tulajdonosa üzleti tervei felülvizsgálatára kényszerül a kiszámíthatatlan energiaárak hatására. A digitalizáció ebben a napi szintű alkalmazkodást kívánó gazdasági környezetben is megoldást jelenthet?

A Bosch Rexroth-nál az energiahatékonyság már tíz éve elindult a 4 EE, azaz a Rexroth for Energy Efficiency program révén, amit saját üzemeinkben is alkalmazunk. Magyarországon jelenleg a cégeknek még nem elsődleges szempont az energiahatékony működés, számukra legfontosabb, hogy a gyártás folyamatos legyen. De ez a szemlélet nagyon hamar megváltozhat. A gépek és az üzemek összetett rendszerek, amelyekben számos technológia működik. Csak ha a teljes rendszert nézzük, láthatjuk az összes lehetőséget az energiahatékonyság szisztematikus növelésére, ugyanakkor a termelékenység maximalizálására. Egy gép energiahatékonyságának növelése olyan feladat, amellyel a teljes életciklusát hosszabbítjuk meg.

Több lehetőség nyílik az energiahatékonyság növelésére egy gép vagy üzem tervezése és beindítása során. A telepítés után a Rexroth 4EE lehetővé teszi a gépfelhasználók számára, hogy optimalizálják a régebbi gépek energiafogyasztását, a feladatnak megfelelő termékekkel és a rendszer kialakításával. Lehet a meglévő gépeket átalakítani, “felokosítani”, retrofittal élni, vagyis átépíteni a rendszert és az európai szabványnak megfelelő hatékony motorokra cserélni a régieket.

Ezek a megoldások egyébként akár az első lépések is lehetnek a digitalizáció és az Ipar 4.0 felé. Olyan lehetőségekről beszélünk, amelyek költséghatékony megoldást jelentenek ahhoz képest, mintha egy gyártósoron kezdenénk el kísérletezni a digitalizációval. Így alacsony kockázat mellett megtanulhatjuk, hogyan működnek a digitális rendszerek és ezt követően a tapasztalatok birtokában lehet nagyobb léptékben haladni a digitális megoldások felé.

(Képek: Bosch Rexroth)