Automatizált autóipari intralogisztika
Az iparvállalatok belső logisztikája az automatizáció sikertörténete lehet, aminek jelei már hazánkban is kezdenek megmutatkozni. Együttműködő robotok az üzemen belüli anyagáramlásban. Hogyan csinálja az Audi Hungaria?

 

A technológiai áttörés egyik leglátványosabb elemét az autonóm mobil robotok (AMR) jelentik, amelyek a közeli jövőben emberi beavatkozás nélkül végezhetik majd el az üzemen belüli anyagáramlást. Profi rendszerintegrátorral pedig ez már akár most is megvalósítható. Az Antra ID Kft. 1999 óta számít a győri Audi Hungaria szerződött partnerének, és a kezdeti jelölőcímke-szállítási és karbantartási szerződés mára jóval átfogóbb és szerteágazó feladatkörré fejlődött. „Mi kezeljük a mobil eszközök felső szintű IT-rendszerét és az autógyár AMR-flottájának nagy részét is – jegyezte meg Podolák György technikai támogató mérnök. – Ezek a szerződések meglehetősen frissek, nemrégiben kerültek megújításra. A mi erényünk a tapasztalatunk és a rugalmasságunk – ami nagy és bonyolult, az nekünk jó hír, mert annál inkább megéri minket alkalmazni.”

Hogyan segíthetek? Mobil robotokra épülő anyagáramlás

A képzett munkaerő hiánya minden szinten érezteti magát, ezért a gyártási folyamatok minél nagyobb részét szeretnék automatizálni az ügyfelek. A Közép-európai Automatizálási Holdingba tartozó Antra jelenleg négy AMR-rendszert üzemeltet a győri Audi Hungariánál, ezek közül az egyik egyetlen járműről szól, amely szinte semmihez sem kapcsolódik, csak a legyártott és tömbösen tárolt termékeket viszi át egy másik termelési zónába.

 

 

Egy másik rendszer három egységből áll, ami a termékek a gyártósorra juttatását végzi. A harmadik általuk menedzselt flotta 22 egységből áll, ami már egy teljes gyártósor kiszolgálását kapta feladatul. Van, ahol a kirakodást is automatikusan végzik, illetve van, ahol ez a munkatársak feladata. A flotta SAP-kapcsolattal rendelkezik, tehát minden feladat elkezdését és elvégzését jelenti.

Ezt a három flottát üzemeltetésre vette át az Antra, vagyis ők végzik a napi munkát, de a szoftverbe nem tudnak belenyúlni. „Ez bizony nem némi kenést, meg a csavarok meghúzását jelenti, hiszen a hiba jelentkezhet magában a gépben, vagy éppen a hálózatban, a flottamenedzserben, a hozzá kapcsolt ERP-rendszerben stb. – magyarázta Podolák György. – Az egész rendszert ismerni kell ahhoz, hogy gyors megoldást találjunk, és maximalizáljuk a flotta hatékonyágát.”

A negyedik flotta ennél is komplexebb, a robotokat ugyanis egy helymeghatározó rendszerrel is össze kellett kapcsolni, a rendszer ugyanis nem teljesen zárt, mert több helyen kézi erővel történik a kocsik mozgatása. Ennek oka egyszerűen az, hogy egy olyan zsúfolt úton keresztül történik a termékek mozgatása, ahova a megrendelő nem engedte ki az AMR-eket. Ha a kézi erővel történő mozgatás véget ér, akkor a kocsi pozícióját meg kell határozni, és az AMR ennek megfelelően tud döntést hozni arról, hogy van-e aktuális feladata az adott kocsival kapcsolatban.

 

Podolák György technikai támogató mérnök

 

„Szerelhettünk volna szenzorokat is minden pozícióba, de ez túl sok kábelezéssel jár, és összességében egy elég rugalmatlan rendszert eredményezett volna – mondta Podolák György. – Inkább egy olyan helymeghatározó rendszert építettünk ki a cseh SEWIO céggel együttműködésben, amelynek a pontossága 30 cm. Az 1,5 × 1 méteres kocsik esetében ez több mint elegendő, a rendszer le tudja jelenteni az AMR számára, hogy az adott tárolóponton van-e kocsi, és ha van, akkor mi van benne.”

Az alkalmazott UWB rádiótechnológiás szabvány gyors kommunikációt tesz lehetővé, és alacsony a zajszintje. A kocsikra szerelt adó időnként jelet bocsát ki – mozgás közben sűrűbben –, amiket a plafonra nagyjából 20 méterenként felszerelt vevők vesznek és továbbítanak. Így bármikor készíthető egy azonnali leltár, hogy melyik kocsi milyen termékekkel éppen hol tartózkodik. Ez olyan szinten integrálódott a termelési folyamatba, hogy az AMR-ek leállása komoly fejtörést okozna a logisztikai munkatársaknak. Ha minden jól megy, 2023-ban egy újabb AMR-flotta is megkezdi a működését a gyárban.

Tanulási folyamat vezet a jövő gyárához

A Győrben használt robotok AMR-ek, vagyis nem egy meghatározott útvonalat követnek, hanem lézerszkennerekkel tapogatják le maguk körül a környezetet, és annak megfelelően navigálnak. Ennek megfelelően képesek is lennének az akadályok autonóm kikerülésére, de a termelésben ezt az opciót nem használják – nemcsak az időveszteség, hanem a balesetveszély miatt sem.

 

 

Ahhoz viszont elég sűrűn változnak a gyártósorok, hogy egy egyszerűbb automata vezérlésű szállítórendszer (AGV) használata előbb-utóbb komoly hátrányokat okozzon. Egy meghatározott útvonal követése ugyanis meglehetősen rugalmatlanná tenné az anyagmozgatást, vagy sűrű átépítéseket eredményezne az új útvonalakhoz. Az AMR-ek esetében azonban az útvonal módosítása mindössze pár kattintással beállítható. Valós időben látható, hogy melyik robot mit lát maga körül, vagy éppen honnan hova megy, és mit szállít. Egy AMR-alapú anyagmozgató rendszer kiépítése egyébként csak papíron egyszerű és gyors feladat. „Ha a gyártósorral együtt kezdjük meg a tervezését és a kiépítését, akkor tudni kell, hogy a későbbi gyártósoron végzett minden változtatás gyakorlatilag kitörli a flottamenedzserrel addig végzett munkát – jelentette ki Podolák György.

– A későbbi üzemeltetés ennél könnyebb, de nem zökkenőmentes: a hibajelzések nagy részét nem azért kapjuk, mert az AMR-nek bármi baja van – azokkal ritkán van gond – hanem mert a feladat elvégzése ütközik akadályokba, például vagy felvenni, vagy lerakni nem tudja a rakományt; nem a megfelelő helyre tették azt, vagy még meg sem érkezett, esetleg nem üres a célállomás. Ez egy tanulási folyamat a megrendelő és az üzemeltetők részéről egyaránt; nem biztos, hogy minden azonnal jól működik, de ez a jövő, és ha ezt az utat nem járjuk be, akkor később sem leszünk képesek egy hatékony rendszer megtervezésére, kiépítésére és üzemeltetésére.”

(Nyitókép: Illusztráció, Audi Hungaria Zrt.) 

Róma a helyi villamosenergia-hálózat rugalmasságát teszteli
A RomeFlex projektben az egyre növekvő energiaigényekre készítik fel a város elektromos infrastruktúráját, a Siemens közreműködésével.
Saját villamosenergiát termel a Suzuki esztergomi gyára
A napelempark teljes beruházása csaknem két évig tartott és 2 millió euróba került. A vállalat így éves szinten csaknem 270 millió forintot spórol meg és több mint 1700 tonnával csökkenti a közvetett szén-dioxid-kibocsátást.
Okostelefontól a robotikáig - új digitális ökoszisztéma épül
A Xiaomi az MWC Barcelona 2024 rendezvényen bemutatta az új Human x Car x Home stratégia jegyében kifejlesztett okos ökoszisztémáját, amely új fénybe helyezi a technológiai integráció fogalmát.
Már lehet regisztrálni az első ipari digitalizációs fesztiválra
A Smart Manufacturing Festival - "A fejlődés társadalmasítása!" rendezvény több mint 30 helyszínen, mintegy 50 féle program várja a látogatókat 2024. február 26. és március 8. között - közölte az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform Szövetség (NTPSZ).
Kevesebb selejt a digitális kiesztergálófej-beállításnak köszönhetően
A Seco Axiabore és az Axiabore Plus digitális axiális kiesztergálófejek kiküszöbölik a fáradságos, pontatlan kiesztergálófej-beállítást, amely során selejt munkadarabok keletkezhetnek. A széles digitális kijelzőnek köszönhetően a beállítás gyorsan és hatékonyan elvégezhető.