A digitalizáció és a fenntarthatóság jegyében épül a Schneider Electric új üzeme Dunavecsén, amely mind az alkalmazott technológiákat, mind a folyamatokat tekintve valóban okosgyár lesz. A tervezésbe bevonták a vállalat hazai munkatársait is, a javaslataik alapján több apró, ám a mindennapi munkát nagyban segítő változtatás történt az eredeti elképzelésekhez képest. Több szempontból is különleges lesz a Schneider Electric Dunavecsén épülő Duna Smart Power Systems (DSPS) nevű üzeme, amelyben olyan megoldásokat és technológiákat használnak majd, melyek itthon és a régióban is ritkák, vagy teljesen egyediek.

A nulláról felépíteni egy hatalmas gyárat óriási feladat, és nem csak a kivitelezők, de a tervezést végzők számára is. A DSPS belső kialakításának tervezése és a gyártási folyamatok kidolgozása már több mint egy éve elkezdődött, és ahogy a munkát összefogó Lippai László, a Schneider Electric ipari tervezési projektmenedzsere fogalmaz, bár egy üzem tervezése hagyományosan egy statikus folyamat lenne, ebben az esetben nagyon dinamikusan kellett megvalósítani ezt a feladatot.

Ezt a gyorsan változó üzleti környezet tette szükségessé, és bár a gyár jövő évre tervezett átadásával a fizikai infrastruktúra elhelyezésének tervezése lezárul, a folyamatok tökéletesítésén tovább dolgoznak majd. Azt, hogy mit jelent a dinamikus tervezés, jól érzékelteti az a szám is, hogy már több mint 70 változat készült a tervekből, és valószínűleg még tovább nő majd ez az érték.

„A dunavecsei üzemünket a digitalizáció és a fenntarthatóság jegyében építjük, és mind az alkalmazott technológiákat, mind a folyamatokat tekintve valóban okosgyár lesz. Arra törekszünk, hogy amit lehet, digitalizáljunk, minél inkább kivegyük például a papírt a gyártási folyamatokból, amelyeket természetesen digitálisan követünk nyomon” – mondta el Lippai László. 

Voltak már tapasztalatok

A DSPS tervezése során a klasszikus megközelítést alkalmazták, vagyis ahogyan a Schneider Electric szakembere fogalmazott: „helikopternézetből” kezdték, a főbb lépésekkel, mint például azzal, hogy hol érkezik be az alapanyag a gyárba, hogyan kerül az üzemcsarnokba, hol szerelnek, csomagolnak, majd hol távozik a csomagolt, szállításra kész termék. Ezt követően pedig jöhetett a részletek kidolgozása, az egyes paletták kezelésétől az anyagok és félkész termékek mozgatásán át a gyártósor megtervezéséig és elhelyezéséig.

„Bár a nulláról megtervezni egy teljesen új üzemet újdonság volt számunkra, azért az elmúlt években komoly tapasztalatokat szereztünk a kunszentmiklósi gyárunk fejlesztése során, amely többször is elnyerte az okosgyár minősítést a Schneider Electricen belül. Tisztában voltunk azzal, hogy milyen technológiák állnak már most rendelkezésünkre, és persze azzal is, hogy a cégen belül milyen fejlesztési irányok vannak. A projekt során végig érezzük, hogy a vállalaton belül is kiemelt figyelmet kap ez a beruházás, megmutatkozik ez a felsővezetők támogatásában és abban, hogy mennyi segítséget kapunk a más országokban dolgozó tanácsadóktól is. A digitalizáció már a kunszentmiklósi gyárban is ott volt, az utasítások például érintőkijelzőn jelentek meg a gyártósoroknál, a DSPS-ben azonban már a gyártás teljes egészét nyomon követhetjük majd digitálisan” – fűzte hozzá Lippai László.

A dunavecsei létesítmény gyártósorainak és azok elhelyezésének tervezése során széleskörűen elterjedt, ipari tervezésnél alkalmazott szoftvert használtak, és 3D-s megoldással le is modellezték a gépeket. Mivel egy teljesen új termék, az SF6-gáz mentes, a korábbi megoldásokhoz képest jóval inkább környezetbarát RM Airset körhálózati kapcsolóberendezés készül majd az új gyárban, a hazai csapat folyamatosan egyeztetett a cég franciaországi szakértőivel is.

Azt, hogy a DSPS milyen fontos szerepet játszik majd a Schneider Electric életében, mutatja az is, hogy a cég több mint 300 gyára közül egyelőre csak egyben készülnek RM Airset berendezések, és jóval kisebb mennyiségben, mint amennyit majd a magyarországi üzem előállít. A dunavecsei üzembe természetesen vadonatúj, a jelenlegi csúcstechnológiát képviselő gyártóberendezések kerülnek majd, amelyek megtervezésében szintén aktívan részt vett a hazai csapat is.

Fenntarthatóság és digitalizáció

A projektre már a kezdetektől jellemző, hogy törekednek a karbonsemlegességre, és erre a szándékra és egyben a digitalizációra is kiváló példa, hogy a sűrített levegőt használó nyomatékkulcsok helyett digitális nyomatékkulcsokat alkalmaznak majd. „A fel nem használ sűrített levegő miatt kisebb lesz a szén-dioxid-kibocsátásunk, a kulcsok akkumulátorait pedig a gyár tetején elhelyezett napelemekből származó árammal tudjuk majd tölteni. Ebben az esetben nem csupán arról lesz szó, hogy egy régi technológiát lecserélünk egy újra, hanem arról is, hogy beillesztjük azt az okosgyár koncepcióba. Az általunk használt nyomatékkulcsok ugyanis hálózati kapcsolattal rendelkeznek majd, összekötjük őket az LDS nevű termelésvezérlő szoftverrel, és folyamatosan gyűjtik majd az adatokat. Hasonló megoldás egyelőre egyetlen másik gyárunkban sincs, és bár ez tűnik a jövő irányának, még a robotizációban és digitalizációban élen járó országokban is ritka az eszközök ilyen szintű integrációja” – mutatott rá Lippai László.

A DSPS megvalósítása során a hazai tervezőcsapat számos érintettel egyeztetett, és nem maradtak ki ebből a körből azok a hazai kollégák sem, akik az üzemcsarnokban vagy éppen a raktárakban dolgoznak. „Egyáltalán nem számít újdonságnak, hogy figyelembe vegyük a munkatársaink véleményét, az általános folyamatfejlesztés során eddig is éltünk ezzel a lehetőséggel, és természetesen az új üzem kapcsán is. Az alapkoncepciót természetesen mindig mi adjuk, de azok megtárgyalásába már bevonjuk a kollégákat, hiszen a sokéves tapasztalatuk alapján könnyen előfordulhat, hogy olyan dolgokra mutatnak rá, amire mi előzetesen nem gondoltunk, vagy optimálisabb megoldást vázolnak. Az így kapott jelzéseket lemodellezzük, és ha valóban hasznosabbnak bizonyulnak az eredeti elképzeléseknél, akkor módosítjuk a terveket. A DSPS esetében ilyen volt például az, hogy hol helyezzük el a csoportvezetők állomásait, a visszajelzések alapján változtattunk. Ők viszonylag sokan lesznek, és nagymértékben rajtuk múlik majd, mennyire lesz sikeres az üzem, ezért fontos, hogyan látnak rá a termelésre, hogyan tudnak kommunikálni velük az operátorok. Elsőre ugyan úgy tűnhet, hogy nincs igazán nagy befolyása a termelésre, hogy hol vannak az állomásaik, de a napi munkában már nagyon nem mindegy, hogy mennyit kell gyalogolnia egy kollégának a munkaállomásától és vissza, hogy megkérdezhessen valamit a csoportvezetőtől” – hangsúlyozta Lippai László. 

A Schneider Electric ipari tervezési projektmenedzsere a fejlesztés kapcsán rendkívül büszke volt a csapatmunkára, mind a régóta a céget erősítő munkatársak, mind az újonnan felvettek és a külsős szakértők is nagyon kooperatívak voltak a folyamat során. Két kolléga különösen kiemelkedő munkát végzett, Fricska Boglárka a logisztikai, míg Gellér Gábor az ipari folyamatok tervezésében játszott meghatározó szerepet. „Sok száz órányi megbeszélés, tervezés van a hátunk mögött. Egyikőjük sem tervezett még gyárat, és mégis pozitívan állnak hozzá, gyerünk, megcsináljuk, ez a mentalitás. Ez számunkra egy új és nagy lehetőség, most meg tudjuk mutatni, hogy mit tudunk, és ehhez egy igazán jó csapat állt össze” – tette hozzá Lippai László.

| Forrás: Schneider Electric