Additív gyártás és ipar 4.0
A 3D nyomtatott siklóalkatrészekbe integrált szenzorok jelzik, ha esedékes a karbantartás és figyelmeztetnek túlterhelés esetén.

 

Az igus 3D-nyomtatott, kopásálló alkatrészei gyakran ugyanolyan élettartammal rendelkeznek, mint az eredeti komponensek, emellett  intelligens funkciókkal  is kibővültek. A filament nyomtatási technológiával készülő alkatrészek figyelmeztetnek túlterhelés esetén vagy ha karbantartás esedékes. A világon eddig egyedülálló módon közvetlenül az alkatrészekbe nyomtatjuk bele az érzékelőrendszert. Ennek eredményeképpen csökken a gyártási idő és a költségek, ráadásul Ipar 4.0 funkciók egész sorát nyújtják.

Az additív gyártási technológia és az Ipar 4.0 örökre megváltoztatja a gyártástechnológiát. Mindez egyesül az igus újdonságában: A többkomponensű nyomtatási technológia felhasználásával az additiív gyártási technológiával készülő alkatrészek a világon először, közvetlenül a komponensekbe nyomtatott érzékelőkkel kerülnek forgalomba. "Az intelligens, 3D-nyomtatott siklócsapágy valódi áttörés." - nyilatkozott Tom Krause, az igus additív gyártási részlegének vezetője. "Lehetőség nyílik az egyedi alkatrészek prediktív karbantartására, ezzel későbbi költséget takaríthatunk meg." Az intelligens 3D-nyomtatott alkatrész már jóval a meghibásodás előtt jelzi, hogy eljött a csere ideje. Észleli a túlterhelést is, így megállíthatjuk a folyamatot még mielőtt az komolyabb károsodást okozna a csapágyfészekben vagy az egész rendszerben.

Észleli a kopást és a terhelést

Az igus 2016 óta foglalkozik intelligens kopásálló alkatrészek gyártásával energialáncokhoz, siklócsapágyakhoz és lineáris kocsikhoz. Kezdetben lézerszinterezéssel, iglidur l3-ból készültek a siklócsapágyak, ezekhez egy következő gyártási lépésben adtuk hozzá az intelligens funkciókat. Ebben az esetben azonban az intelligens egyedi alkatrészek gyártása kis mennyiségben komplex és költséges folyamat, mivel az adott alkatrészre vonatkozó munkafolyamatok rendkívül specifikusak. Egy új gyártási folyamat révén az igus fejlesztőmérnökei már egyetlen lépésben képesek ilyen intelligens, kopásálló alkatrészek gyártására.

Az intelligens, különleges igénybevételeknek kitett alkatrészeket egy lépésben, költséghatékonyan, mindössze 5 munkanap alatt le tudják gyártani. Az érzékelőréteget az alkatrész terhelésnek kitett felületére viszik fel. Az intelligens, beépített érzékelőkkel ellátott alkatrészek gyártása többkomponensű 3D nyomtatással történik. Az alkatrészeket iglidur l150 vagy iglidur l180 szálanyagból, valamint egy ezekkel jól kötő, speciálisan kifejlesztett, elektromosan vezető szálanyagból készítik.

Jelenleg két felhasználási terület kínálkozik: ha az elektromosan vezető anyagot a két terhelt felület közé helyezik, akkor az alkatrész jelzi a túlterhelést.  Mivel, ha a terhelés csökken, akkor csökken az elektromos ellenállás is. Így, még a további károsodás bekövetkezése előtt meg lehet állítani az eszközt.  A terhelhetőség megállapítása érdekében a siklócsapágyat megfelelően kell kalibrálni. Másrészről, a csúszófelületbe ágyazott vezető réteg esetében az ellenállás változásával mérhető a kopás.  A 3D-nyomtatott alkatrész segítségével lehetséges a prediktív karbantartás.

A kenés- és karbantartásmentes tribo-műanyagból készült alkatrész jelzi, mikor jön el a csere ideje, ezzel előre tervezhetővé válik a karbantartás és kiküszöbölhető a rendszer leállási idővesztesége.  Amennyiben a 3D nyomtatással előállított alkatrészeket a szériagyártást megelőzően is alkalmazzuk, az így összegyűjtött kopási és terhelhetőségi adatok hasznos információkkal szolgálnak az adott alkatrész élettartamára és a szériagyártásban való alkalmazásra vonatkozóan. Ennek köszönhetően a fejlesztési folyamat könnyebben adaptálhatóvá és optimalizálhatóvá válik.  Ez mindössze egy, a számos 3D nyomtatási innováció közül, amelyeket az igus idén ősszel bemutat.  Az igus az online térben személyre szabott kalauzolással várja az új termékek iránt érdeklődőket.

Úton az iparosított mesterséges intelligencia felé
A mesterséges intelligenciával ellátott döntéstámogató rendszerek és alkalmazások bevezetésére irányuló projektek száma rohamos tempóban növekszik, mely a következő években alapfeltétele lehet a versenyben maradásnak.
MES rendszerek új nemzedéke a jövő gyárában
Bár funkcióik szállító és iparági fókusz függvényében eltérhetnek, a MES rendszerek mindegyike a termelékenységet és a minőséget javítja. Új nemzedékük az ipar digitális átalakulásához, az okosgyártáshoz szükséges technológiákat kapcsolja össze.
A Ford szerint is az elektromos autóké a jövő
A Ford 2026 közepére európai személyautó-palettájának 100 százalékában megjelenik a nulla károsanyag-kibocsátásra képes, tisztán elektromos vagy plug-in hibrid hajtás, 2030-ra pedig a teljes kínálatban elérhető lesz a tisztán elektromos hajtás.
Válságban a tudás a legjobb befektetés
Minden bizonnyal erre a  megállapításra jutottak a Robot-X Kft.-nél is, amikor alig egy éve a Manhattan Akadémiával együttműködve már az  állami felnőttképzési programkövetelmény alapján szervezték át robotkezelő és -programozó képzésüket.
Felgyorsulhat a szoftveralapú járművek fejlesztése
A Bosch és a Microsoft közösen fejlesztenek szoftverplatformot az autók és a felhő közötti zökkenőmentes kapcsolat létrehozására.